Камский литейный завод

Предыдущая | Следующая

изменить

Контакты

официальный веб-сайт: http://www.kamlit.ru/

Литейный завод

Юридический адрес: Россия, 423827 г. Набережные Челны , проспект Автозаводский - 2

Почтовый адрес: Россия, 423823, Татарстан, г. Набережные Челны, А/Я 156

Тел. (8552)37-35-03, факс: (8552) 37-34-99

Кузнечный завод

Юридический адрес: Россия, 423827 г. Набережные Челны , проспект Автозаводский - 2

Почтовый адрес: 423823, г.Набережные Челны, А/Я 156

Тел.: (8552) 37-49-23, 37-49-77. Факс: (8552) 37-49-77.

Литейный завод

1. Директор литейного завода - Панфилов Эдуард Владимирович.

Тел. приемной (8552) 37-35-03. E-mail: panfilov@kamlit.ru

2. И. о. технического помощника директора завода - Насибуллина Эльвира Ринатовна.

Тел. (8552) 37-34-74. E-mail: nasibullinaer@kamlit.ru

3. Главный инженер - Курганов Владимир Александрович.

Тел. (8552) 37-34-47. E-mail:kurganov@kamlit.ru

4. Главный технолог - Гимадеев Наиль Фёдорович.

Тел. (8552) 37-35-04. E-mail:gimadeev@kamlit.ru

5. Заместитель коммерческого директора (по продукции ОАО " РЖД") - Курбиев Илдар Улфатович.

Тел. (8552) 37-34-59. E-mail: kurbiev@kamlit.ru

6. Начальник бюро экспорта - Ситдиков Рустем Наилевич.

Тел. (8552) 37-33-54. E-mail: sitdikovrn@kamlit.ru

7. Пресс-служба - руководитель - Низамиева Ирина Евгеньевна.

Тел. (8552) 37-35-19. E-mail: nizamieva@kamlit.ru

8. Отдел кадров: тел.(8552) 37-35-14, 37-31-74.

Кузнечный завод

1. Директор кузнечного завода - Калашников Александр Алексеевич.

Тел. (8552) 37-49-39, факс 37-49-77. E-mail: akalashnikov@kamaz.org

2. Технический помощник директора завода - Лиходед Виктор Александрович.

Тел. (8552) 37-49-21. E-mail: lihodedVA@kamaz.org

3. Главный инженер завода - Мухаметзянов Гамир Файзеевич.

Тел. (8552) 37-49-58. E-mail: muhametzjanovGF@kamaz.org

4. Главный технолог завода - Мартюгин Виктор Семёнович.

Тел. (8552) 37-49-04. E-mail:martuginVS@kamaz.org

5. Заместитель директора завода - коммерческий директор - Купцов Андрей Николаевич.

Тел. (8552) 37-49-28. E-mail: kuptsovAN@kamaz.org

6. Начальник отдела маркетинга и продаж - Закиров Марат Азатович.

Тел. (8552) 37-48-82, E-mail:ZakiroffMA@kamaz.org

Отдел кадров: (8552) 37-48-66

Чугунное литье

Литейный завод ОАО "КАМАЗ" принимает к рассмотрению заказы на изготовление отливок с последующей их механообработкой. Контактный телефон: (8552) 37-34-05.

Общая площадь корпуса 178,6 тыс. кв.м., производственная мощность - 245,02 тыс. тонн отливок в год, включая: серый чугун, высокопрочный чугун, чугун с вермикулярным графитом. Численность работающих - больше 1 тысячи человек. Производство представляет законченный технологический цикл массового производства отливок.

Плавка металла ведется дуплекс - процессом в печах "Swindell - Dressler". Производство оснащено девятью печами плавки емкостью 50 тонн и семью печами выдержки емкостью 75 тонн.

Транспортировка жидкого металла производится с использованием транспортной системы "Cleveland Crane", заливка - заливочными установками "Georg Fisher" и "Seaton".

Формовочный цех оснащен пятью автоматическими формовочными линиями "CE-Cast" и тремя линиями "Disamatic". Формовочное оборудование позволяет изготавливать сложные отливки с высокой степенью точности, в том числе головки блоков цилиндров и блоки цилиндров для грузовых и легковых автомобилей.

Стержни изготавливаются с использованием процесса "Hot-Box" и "Cold-Box" с продувкой SO2 на 67-ми стержневых машинах "Sutter".

В период с 2008 по 2010 гг. в производстве чугунного литья смонтирован и запущен стержневой участок производства стержней методом холодно-твердеющих смесей (Cold-Box процесс или амин-процесс). Комплекс представляет собой цепочку специализированного оборудования - стержневая машина "Laempe", окрасочная ванна, сушильная камера, штабелерный склад, балансиры. Его эксплуатация позволяет создать в рамках одного участка целостный технологический поток от приготовления стержневой смеси до подачи готовых стержней на склад.

Экспресс - анализ и анализ качества отливок ведется с использованием современных методов и средств контроля на спектрометрах фирм "Baird", "Perkin-Elmer", "Spectro" и "ARL".

Термообработка, очистка и обрубка отливок ведется на оборудовании фирм "Holcroft", "Pangborn" и "Cross-Freser".

В 2010 году в эксплуатацию введены два зачистных станка фирм "Maus" и "AutoGrinding LTD". Станок фирмы "Maus" предназначен для обработки отливок "тормозной барабан" и позволяет зачищать наружный и внутренний диаметр отливки. "AutoGrinding LTD" предназначен для обработки отливок "блок цилиндров" и "головка блока цилиндра".

Запущены автоматические формовочные линии фирмы "HWS" с размерами опок 1500х1100х400/400мм и 1100х750х300/300мм. Данные линии обеспечивают главные условия конкурентоспособности: возможность получения сложных тонкостенных отливок высокой точности, применяемых в машиностроении.

Для отливок, изготовляемых на новых формовочных линиях, точность отливок будет поднята на 2 класса (с 10 до 8).

Увеличение точности отливок позволят значительно ( до 1,6-2 раза) сократить допуски на размеры. Масса картерных, корпусных отливок, получаемых с новых АФЛ, может быть сокращена на 5-10%, при сохранении потребительских качеств. Таким образом, в практически равных условиях производства предполагается выпускать наиболее сложные чугунные отливки для автомобилей "КАМАЗ", сложную номенклатуру для внутрироссийской кооперации (блоки цилиндров и головки двигателей, картеры для легковых автомобилей) и сложную экспортную номенклатуру.

При производстве высокопрочного чугуна используется технология ковшового модифицирования. Эта технология, разработанная фирмой «PROGELTA» (Италия), стала надежной альтернативой внутриформенному модифицированию чугуна. Стабильный технологический процесс с минимум человеческого фактора, позволяет получать заданное качество высокопрочного чугуна в каждой отливке и большой экономический эффект.
В марте 2008 года в производстве открыт участок по изготовлению модифицирующей порошковой проволоки.

Чугунное литье в песчано-глинистые формы
Стандарт DIN 1691, DIN 1693 (Германия)
Материал отливок GG 15, GG 20, GG 25, GGG 40, GGG 50, GGG 60
Серые и высокопрочные чугуны (специальные износостойкие, медноникелевые, молибденовые, никелевые, ванадиевые) от СЧ15

Каталог продукции
Разделы

Литье из чугуна
Литье из стали
Литье из цветных металлов
Литье по выплавляемым моделям
Горячештампованые поковки

Литейный завод
Версия для печати

В сентябре 1970 г. был вынут первый ковш грунта на строительной площадке будущего корпуса чугунного литья, а в 1975 г. завершился пятилетний этап строительных работ - сдачей всех корпусов, подачей в них тепла, с одновременным развертыванием монтажа основного технологического оборудования.

Уже в конце 1975 г. на экспериментальном участке корпуса цветного литья освоили изготовление алюминиевых отливок 83 наименований, в 1976 г. начался выпуск чугунных и стальных отливок. С 1972 по 1976 г. в лучших литейных цехах страны было обучено около 1800 рабочих и ИТР, более 300 специалистов прошли обучение и стадию приемки оборудования за рубежом. Впоследствии и рабочие и инженерно-технические работники, составившие "золотой фонд" завода, взяли на свои плечи всю тяжесть работ по освоению мощностей первой и второй очередей завода, активно занялись поиском и внедрением новых, более передовых технологий.

3.jpgС момента образования завод входит в состав акционерного общества "КАМАЗ". C 26 декабря 1997 года завод приобрел самостоятельный статус и стал носить название - Открытое Акционерное Общество "Камский литейный завод". С 15 августа 2002 года по 1 января 2012 года литейный завод входил в состав ОАО "КАМАЗ-Металлургия" на правах структурного подразделения, затем, с 1 января 2012 года по 1 октября 2012 года - в состав Металлургического комплекса ОАО "КАМАЗ". С 1 октября 2012 года литейный завод входит в ОАО "КАМАЗ".

2.jpg Общая площадь литейного завода - 1 878 тыс.кв.м. Производственная площадь - 570,9тыс.кв.м. Численность работающих -около 7 тыс. человек. С июля 2012 года завод возглавляет Панфилов Эдуард Владимирович.

В пяти основных корпусах завода можно производить в год 335,72 тысяч тонн отливок любой сложности (в том числе, из чугуна разных марок - с пластинчатым и шаровидным графитом; из конструкционных и легированных сталей; отливок из цветных сплавов), производится оснастка любой сложности.

Все этапы подготовки производства, начиная с разработки чертежа отливки, изготовления литейной оснастки, контроля за соблюдением технологического процесса и заканчивая окончательной приемкой продукции, выполняется на самом современном оборудовании.

Разработка конструкторско-технической документации производится с использованием пакетов: Unigraphics NX; SolidEdge (разработка 3D моделей, программ для станков ЧПУ); LVMFlow 3.1; ProCAST2008 (моделирование литейных процессов).

Для контроля качества выпускаемых отливок на каждом этапе технологического процесса имеется весь арсенал контрольного оборудования. Экспресс-анализ химического состава применяемых в производстве сплавов производится в спектральной лаборатории.
9.jpgДля некоторых наиболее ответственных отливок, в которых заложены наиболее жесткие требования газонасыщенности сплава молекулами водорода применяется дегазация расплава на установках FOSECO и продувка аргоном. Для контроля внутренних дефектов в отливках, которые невозможно обнаружить визуально, используется рентген установка. Стоит отметить, что партия отливок выпускается в дальнейшее производство только в том случае, если внутренняя структура отливки согласуется с эталоном, согласованным с заказчиком. В случае выявления отклонений геометрии отливок от требований чертежа, выявленных на различных этапах производства, современная разметочная машина позволяет оперативно получить результат в сравнении с математическим обеспечением, которое было заложено инженером-конструктором при разработке данной литой заготовки.

Общие сведения

Литейный и кузнечный заводы входят в группу предприятий ОАО "КАМАЗ". Заводы - крупнейшие производители литья и горячештампованных поковок в России.

В состав литейного завода входят 4 основных производственных корпуса: корпус чугунного литья, корпус стального литья, корпус цветного и специальных видов литья, корпус литейной оснастки. Функционируют 6 административно-бытовых корпуса. Производственная мощность -335,72 тысяч тонн отливок в год любой сложности (в том числе, из чугуна разных марок - с пластинчатым и шаровидным графитом; из конструкционных и легированных сталей; отливок из цветных сплавов), возможно производство оснастки любой сложности. Численность работающих - около 7 тысяч человек (с учётом численности ремонтного персонала и отделов заводских служб). Работает коллектив под руководством директора завода - Панфилова Эдуарда Владимировича.

Кузнечный завод предназначен для производства поковок методом горячих штамповок для изготовления деталей грузовых, легковых автомобилей, силовых агрегатов и запасных частей к автомобилям, для межзаводской кооперации, для обеспечения собственного производства штамповой оснастки, запасными частями к оборудованию, а также для производства продукции сторонним потребителям. Производство кузнечного завода реализует полный технологический цикл производства горячештампованных поковок. Производственная мощность предприятия составляет 109,78 тыс. тонн поковок в год. В состав завода входят 4 действующих производственных корпуса - кузнечно- прессовый корпус № 1, кузнечно-прессовый корпус № 3, штампово-инструментальный корпус и корпус рубки металла. Функционируют 3 административно-бытовых корпуса. Численность персонала - около 2 тысяч человек. Работает коллектив под руководством директора завода - Калашникова Александра Алексеевича.

литейный завод